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   ; 目前(qian)，我國模鍛件的年產量遠高于(yu)發達的日本、德國，但浪費較為嚴重，我們應重視模鍛生產中、節(jie)材的方式(shi)，以下(xia)提供的幾種方法希(xi)望對公(gong)司有所幫助。

1、以閉式模鍛取代開式

     開式(shi)模(mo)(mo)鍛(duan)(duan)，鍛(duan)(duan)件沿分模(mo)(mo)面(mian)(mian)周(zhou)圍形(xing)(xing)成橫(heng)向飛(fei)邊(bian)，閉(bi)式(shi)模(mo)(mo)鍛(duan)(duan)不形(xing)(xing)成橫(heng)向飛(fei)邊(bian)。閉(bi)式(shi)模(mo)(mo)鍛(duan)(duan)時坯(pi)料在封閉(bi)的模(mo)(mo)膛中(zhong)成形(xing)(xing)。因(yin)此，閉(bi)式(shi)模(mo)(mo)鍛(duan)(duan)可以使得鍛(duan)(duan)件的幾(ji)何形(xing)(xing)狀、尺寸(cun)精度和(he)表面(mian)(mian)質(zhi)(zhi)(zhi)量大(da)限度地接近于產品(pin)零件的幾(ji)何形(xing)(xing)狀、尺寸(cun)精度和(he)表面(mian)(mian)質(zhi)(zhi)(zhi)量。閉(bi)式(shi)模(mo)(mo)鍛(duan)(duan)的優點是(shi)：金(jin)屬(shu)利用率高、生(sheng)產率高、鍛(duan)(duan)件質(zhi)(zhi)(zhi)量好、能耗較(jiao)低。

2、整體精鍛取代分體制造

     以整體(ti)(ti)(ti)精鍛(duan)成(cheng)形取(qu)代(dai)多個零件通過鉚接、焊(han)接或螺栓連接為一體(ti)(ti)(ti)是(shi)目前輕(qing)量化(hua)制(zhi)造(zao)的(de)發展(zhan)方(fang)向之一。如發動(dong)機飛輪托盤、懸(xuan)掛(gua)系統(tong)上的(de)支架等，采用厚板(ban)、厚壁管為坯料，通過板(ban)鍛(duan)工藝實現(xian)整體(ti)(ti)(ti)成(cheng)形，不僅鍛(duan)件的(de)重量大為減輕(qing)、而且性(xing)能(neng)顯(xian)著提高。

3、多向閉式熱精鍛取代多工序開式熱模鍛

      機(ji)(ji)匣體精密鍛件采用(yong)該方(fang)法，材料(liao)利用(yong)率由48%提高到80-85%，節約加(jia)熱能耗45%，大幅度(du)減少了后續機(ji)(ji)加(jia)工(gong)工(gong)時。

4、中型高速重載零件熱精鍛件取代鑄鋼件

      比較適(shi)合高鐵、動車、坦克(ke)、裝甲車等，采用(yong)鍛鋼(gang)的抗拉強度和抗沖擊載荷(he)疲勞壽命提高，鍛鋼(gang)的始鍛溫度比鑄鋼(gang)熔點降低225℃，節(jie)約了能源約35%。

5、中高碳、中高合金鋼鍛件與大中型低碳、低合金鋼鍛件以溫鍛取代熱鍛

      對于結構鋼其溫(wen)鍛(duan)溫(wen)度范(fan)圍一般為(wei)600-800℃。溫(wen)鍛(duan)同冷鍛(duan)比較，成(cheng)形(xing)力只是(shi)后(hou)者的(de)1/3-1/2；同熱模(mo)鍛(duan)比較，因(yin)氧(yang)化和(he)熱膨脹(zhang)的(de)影響(xiang)減(jian)少，可使(shi)尺寸精度及(ji)表面質量明顯提(ti)高，因(yin)始鍛(duan)溫(wen)度由1200℃降(jiang)到800℃，可節約(yue)加熱能耗35-40%。

6、鍛件余熱利用

由(you)于模鍛(duan)后鍛(duan)件溫(wen)度常(chang)在1000℃以上，因此，完全可利用鍛(duan)件的(de)余熱直接(jie)進(jin)行正火(huo)(huo)、退(tui)火(huo)(huo)或(huo)淬火(huo)(huo)，這同將鍛(duan)件冷卻到室溫(wen)后再(zai)加熱至(zhi)退(tui)火(huo)(huo)或(huo)正火(huo)(huo)進(jin)行熱處理相比較，其效果可達(da)100%。